プラスチック射出成形の操作方法

加工材料により異なります。 熱可塑性プラスチックの射出成形には、供給、可塑化、射出、保持圧力、冷却、離型などのプロセスが含まれます。 熱硬化性プラスチックとゴムの成形も同じプロセスですが、バレル温度は熱可塑性樹脂よりも低く、射出圧力は高くなります。 金型が加熱されます。 材料が注入された後、金型内で硬化または加硫プロセスを経て、高温の間にフィルムを解放する必要があります。

射出成形とは、特定の形状のモデルを指します。 溶融コロイドは、圧力によってキャビティに注入されて形成されます。 プロセスの原理は次のとおりです。特定の融点で固体プラスチックを溶融し、射出成形機の圧力によって特定の速度で金型を射出します。内部では、金型を水路で冷却してプラスチックを固化し、設計された空洞。

射出成形（射出成形）は、熱可塑性または熱硬化性の成形材料を加熱バレル内で均一に可塑化した後、プランジャーまたは可動スクリューによって閉じた金型のキャビティに押し込む方法です。

射出成形は、ほとんどすべての熱可塑性プラスチックに適しています。 射出成形は、特定の熱硬化性プラスチックの成形にも使用されています。 射出成形の成形サイクルは短く（数秒から数分）、成形品の品質は数グラムから数十キログラムの範囲になります。 複雑な形状、正確な寸法、および金属または非金属インサートを一度に成形することができます。 したがって、この方法は強い適応性と高い生産効率を持っています。

射出成形機は、プランジャー射出成形機とスクリュー射出成形機の2つのカテゴリーに分けられます。 これらは、噴射システム、型締システム、プラスチック金型の3つの部分で構成されています。 成形方法は次のように分けることができます。

（1）排気射出成形。 排気型射出成形用途の排気型射出成形機は、バレルの中央に排気ポートがあり、真空システムにも接続されています。 プラスチックが可塑化されると、真空ポンプはプラスチックに含まれる水蒸気、モノマー、および揮発を蒸発させることができます。 性的な物質と空気は排気口から引き出されます。 原材料を事前に乾燥させる必要がないため、生産効率と製品品質が向上します。 ポリカーボネート、ナイロン、プレキシガラス、セルロースなど、水分を吸収しやすい素材の成形に特に適しています。

（2）フロー射出成形。 フローインジェクション成形は、通常の可動スクリュー射出成形機を使用できます。 つまり、プラスチックは連続的に可塑化され、特定の温度で金型キャビティに押し込まれます。 プラスチックがキャビティを満たした後、スクリューは回転を停止します。 ねじの推力は、金型内の材料を適切な時間圧力下に保ち、次に冷却して成形するために使用されます。 フローインジェクション成形は、大型製品を製造する際の設備の制限を克服し、部品の品質が射出成形機の最大射出量を超える可能性があります。 その特徴は、可塑化された物体がバレルに保管されず、金型内に連続的に押し出されるため、押し出しと射出を組み合わせた方法です。

（3）共射出成形。 共射出成形は、2つ以上の射出ユニットを備えた射出成形機を使用して、異なる種類または異なる色のプラスチックを同時にまたは連続して金型に射出する方法です。 この方法では、複数の色や複数のプラスチックを使用した複合製品を製造できます。 典型的な同時射出成形は、2色射出と多色射出です。

（4）ランナー射出成形なし。 金型にはランナーはありませんが、射出成形機の延長ノズルが溶融材料を各キャビティに直接射出します。 射出プロセス中、流路内のプラスチックは溶融して流動したままであり、離型時に製品と一緒に出てこないため、成形品に流路の残留物はありません。 この成形方法は、原材料を節約し、コストを削減するだけでなく、手順を削減し、完全自動生産を実現します。

（5）反応射出成形。 反応射出成形の原理は、計量装置で計量された後、反応原料を混合ヘッドにポンプで送り、混合ヘッドで衝突して混合し、その後、急速硬化、離型、製品を取り出します。 ポリウレタン、エポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂、アルキド樹脂などの熱硬化性プラスチックやエラストマーの加工に適しています。 主にポリウレタン加工に使用されます。

（6）熱硬化性プラスチックの射出成形。 粒状または凝集した熱硬化性プラスチックは、厳密に制御された温度バレル内のスクリューの作用により、粘性状態に可塑化されます。 より高い射出圧力下では、材料は架橋と凝固のために特定の温度範囲内で金型に入ります。 物理的状態の変化に加えて、熱硬化性プラスチック射出成形にも化学的変化があります。 そのため、熱可塑性射出成形と比較すると、成形設備や加工技術に大きな違いがあります。